デジタルトランスフォーメーションの停滞、真の理由とは

長年、製造業者は、新たなテクノロジーの導入における重大な障壁として従業員のスキル不足を指摘してきました。よく聞く主張は、高度なデジタルツール、予知保全システム、AI駆動型生産ラインを操作できる高度なスキルを持つ労働者が不足しているということです。

しかし、真の課題はスキル不足ではなく、デジタルトランスフォーメーションが必要以上に困難なものになっている点ではないでしょうか。現在の多くのデジタル製造ツールにおいては、現場の従業員を念頭に置いた設計がなされていません。インターフェースは複雑であり、ワークフローは柔軟性に欠けており、トレーニングは時代遅れです。その結果、従業員は不満を抱え、導入は遅延し、技術投資は活用されないままとなります。

機械の状態ダッシュボードを解釈するために工学の学位が必要であるならば、本当にスキル不足が課題なのでしょうか。そうではなく、ユーザビリティ（使いやすさ）が崩壊しかかっているのではないでしょうか。

製造業者は、安全性を損なうことなく効率を向上させ、ダウンタイムを削減し、生産を加速するプレッシャーに常にさらされています。デジタルトランスフォーメーションはこれらの目標を実現する可能性を秘めていますが、現場での導入が進展しない場合が多いのです。

ワールド・マニュファクチャリング・ファウンデーションの調査によると、74%の企業が熟練労働者の深刻な不足を報告。94％がスマート製造技術の採用拡大を通じた人員の採用や再配置を計画しています。2030年までに、先進製造業の労働力の過半数が、変化するニーズに対応するためのアップスキリング（技能向上）を必要とするようになるでしょう。

しかし、製造システムの使い勝手の悪さが採用にかかる時間を引き延ばし、導入を数カ月遅らせる可能性があります。設計にユーザー中心の視点が欠如している場合、エラーと非効率性につながり、使われなくなってしまうと同時に生産性と士気が低下します。

人材の定着が重要な課題であると理解する経営者は多いものの、技術のユーザビリティが人材定着にどれほど寄与しているかを認識している経営者は少数です。

技術ベンダーは製造のデジタルトランスフォーメーションの成功に重要な役割を果たします。しかし、多くの場合、ツールはエンジニア向けに設計されており、オペレーター向けではありません。従業員がツールに適応することを期待するのではなく、ツールが従業員の現状に合わせるべきです。

その影響は測定可能です。2024年のフォーブスの調査では、AIを使用する従業員の77%が、AIが業務負荷を増大させたと回答。ガートナーのレポートでは、製造業者のほぼ半数がソフトウェアの購入を後悔しており、その理由として実装の遅さや困難さを挙げています。さらに、技術革新に2ドルを投資するごとに、企業は技術の採用とスケーリングに最大5ドルを費やしています。

デジタルトランスフォーメーションを成功させるためには、エンドユーザー体験を最優先事項とし、後付けの要素として扱わないことが不可欠です。

ペプシコの米国ワシントン州バンクーバー工場では、デジタルトランスフォーメーションとは単なるテクノロジーの話ではありません。人材の変革の話です。サプライチェーンに対応するメンテナンス・エンジニアのエマ・カーバリー氏は、オーギュリー社の「Machine Health」プラットフォームが設備の故障を防止するだけでなく、チームの潜在能力を引き出したと評価しています。

同製品を導入する前は、不具合があったときにのみメンテナンスを行っていました。現在、リアルタイムの洞察と予測アラートを活用することで、チームは機器が故障する前に課題を解決しています。これにより、222時間分のダウンタイムを回避することができました。

しかし、真の変化は現場で起こりました。「最も良い点の一つは、非常にユーザーフレンドリーであることです」と同氏は述べています。「技術的な知識が深くなくても、使用方法をすぐに理解できるのです」。この分かりやすさがアップスキリングの基盤となっています。メンテナンス計画担当者のマイク氏は、以前はメカニックでしたが、現在ではプラットフォームを自信を持って活用し、介入計画の策定や技術者の指導を行っています。

プラットフォームの直感的なデザインは、複雑な診断を実行しやすくし、専門的なトレーニングを必要としないため、導入が促進されています。アラートの98.3%に対応し、8人のアクティブユーザーがいるこのテクノロジーは、単に組み込まれているだけでなく、様々な利点を提供しているのです。

ペプシコのバンクーバー工場と、オーギュリーの「Machine Health」プラットフォームの事例は、ユーザーを念頭に置いて設計されたデジタルツールが可能にする未来を示しています。ユーザビリティに焦点を当てることで、同社はメンテナンスの近代化を実現しただけでなく、従業員が共に成長するためのツールを提供しています。

よく設計されたシステムであっても、効果的なトレーニングは不可欠です。しかし、従来の方法は時代遅れになっています。

取扱説明書や、1回きりの座学研修は、現在の製造環境のペースや複雑さを反映していません。現場の従業員には、業務手順に沿った、リアルタイムかつ繰り返し可能な学習が必要です。

あるグローバルな消費財メーカーは、ウェアラブルデバイスを活用した現場でのトレーニングを導入しました。その結果、全体的な設備効率が53%向上し、価値を生まない作業が56%削減され、1拠点当たりの廃棄物が26%減少しました。

トレーニングが反応型から予防型にシフトすると、従業員はより自信を持ち、より積極的に関与し、離職率が低下します。

課題は、現場の人員ではありません。真の課題は、現場の人員を成功に導くために装備と支援をどう提供するかです。この課題を解決する製造業者とベンダーは、スキル不足の解消のみではなく、競合他社に先駆けた取り組みを実現することができます。製造業の未来は、完璧な労働者の登場を待つのではなく、すでに存在する人員を対象に設計を始める者たちの手にあるのです。