製造業のデジタル化が本格的に進んでいることは間違いありません。第4次産業革命の時代が到来しています。デジタル化の初期導入企業は、エネルギー効率の向上やトラブルシューティングの迅速化など、すでに測定可能な成果を得ています。これは設備のダウンタイムの削減と資本支出に対するリターンの向上につながっています。しかし、デジタル化が従業員に受け入れられず、導入されないのではないか、あるいは知識が失われるのではないかという懸念も依然としてあります。
この課題にどう対処し、デジタル化のメリットを大規模に取り入れ、産業エコシステム全体に広げるにはどうすればよいでしょうか。
私たちの答え：従業員に力を与えること。
人は技術によって能力を拡張され、技術によって力を与えられている
オペレーターにモバイル端末、データ分析、拡張現実、そして透明性の高い接続環境を提供することで、意思決定はより賢く、迅速になります。また、製造業者は、より柔軟で持続可能な製造を求める市場の厳しい要求に応えられるようになります。例えば、データの収集と分析は、新たで異なる行動や運用手順を可能にします。たとえば、接続された産業資産の寿命を延ばすためにプロセスデータを活用することや、原材料の選定、最適なエネルギー供給者の選択、最も適した配送方法の提案といった分野で、より持続可能な解決策を提案できるシミュレーションやシナリオ計画ツールを活用することなどが挙げられます。
スマート工場では、自己学習機能を備えた高度な新技術が見られるだけでなく、そうした新技術が高度なスキルを持つオペレーターとシームレスに連携し、生産性を高め、リアルタイムで工場を運営する姿も見られるでしょう。データの収集、比較、分析における人間の要素は不可欠です。
デジタルトランスフォーメーションは、接続と協働に関するもの
製品、機械、人の間の接続、そして産業バリューチェーン全体にわたる人同士の協働が、デジタル化を可能にする要因です。デジタル化の広範な導入の成功に対するリスクがあるとすれば、それは企業がこの過程をどのように管理するか、つまり、スマート製造が日々の業務にもたらす変化に従業員が前向きに取り組み、受け入れられるよう、企業がどのように従業員を訓練するかにあります。
新技術の導入を推進し、適切に管理する企業文化は重要ですが、それだけでは十分ではありません。人々は、そのメリットを自ら体験する必要があります。当社自身のデジタル化の過程で、パイロット段階、ピアツーピア学習、拠点横断的な協働が、従業員による新技術の迅速な導入と評価を確実にするうえで最も効果的であることが分かりました。従業員は使いやすさと学習機会を求めており、また、プロセスにどのような修正や調整が行われたかという知識を、従業員同士でより容易に共有できるようになったことで大きな恩恵を受け、その結果、ダウンタイムのリスクをより予測しやすくなりました。
中国での成功事例
中国の比較的新しい工場では、高い収益成長と限られた資源のなかで、デジタル化の必要性を裏付ける説得力のある成果が得られています。
- 品質問題が15%減少
- エネルギー消費量が5%減少
- 設備総合効率が4%向上
しかし、こうした成果をどのように達成したかこそが、この工場における人の力を示しています。
当社の武漢拠点は、アジアにおけるショーケース工場となっています。ここでは、機械、プラント、電力の専門家が、デジタル化のメリットを引き出すために必要な変革を推進する大使としての役割を担っています。専門家らは、すべてのベストプラクティスを網羅した標準アーキテクチャを構築し、中国全土への展開を開始しています。これにより、デジタルエネルギー管理システム、高度な生産スケジューリング、協働ロボットや無人搬送車による自動化などの新技術の導入、テスト、規模拡大における拠点横断的な協働が促進されています。
これらの大使は、社内研修において重要な役割を担っています。300名以上の従業員を研修し、地域全体の実際の顧客の問題を再現、検証、解決する役割も担っています。
さらに、ベストプラクティスは運用上の変更だけでなく、財務や人事などの他部門とも共有され、工場のエコシステム全体が未来の工場に備えられるようにしています。
スマート製造とは接続のことだと考えるかもしれませんが、産業企業を想像もしなかった地点へと導くのは協働です。
世界経済フォーラムの次の取り組みについて詳しくは、こちらをご覧ください：先進的な製造と生産の未来を形作る
